رنگ ڊائي ڪريڪنگ جا سبب تجزيو ۽ حل

تعارف رنگ ڊائي ڪريڪنگ پيلٽ مل آپريشن ۾ سڀ کان مهانگي ناڪامي جي طريقن مان هڪ آهي. ترقي پسند لباس جي برعڪس جيڪو پيلٽ جي معيار کي بتدريج خراب ڪري ٿو ۽ گهٽجندڙ ٿرو پُٽ ۽ وڌندڙ جرمانن ذريعي خبرداري فراهم ڪري ٿو، ڪريڪنگ اڪثر اوچتو ٿيندي آهي، جنهن جي ڪري غير منصوبابندي ڪيل ڊائون ٽائيم، پيداوار جو نقصان، ۽ سخت ڪيسن ۾، رولرز، بيئرنگز، ۽ مين شافٽ اسيمبلي کي نقصان ٿيندو آهي. هڪ واحد تباهي انگ ڊائي ناڪامي هڪ وچولي سائيز جي فيڊ مل کي هزارين ڊالر جي پيداوار، متبادل حصن، ۽ ايمرجنسي سار سنڀال جي مزدوري ۾ ضايع ڪري سگهي ٿي. رنگ ڊائي ڪريڪنگ جي بنيادي سببن کي سمجهڻ ۽ بچاءُ جي قدمن کي لاڳو ڪرڻ پيداوار جي اعتبار ۽ قيمت جي ڪنٽرول لاءِ ضروري آهي. 1. رنگ ڊائي ڪريڪنگ جا ٻه درجا رنگ ڊائي ڪريڪ ٻن وسيع درجن ۾ ورهايل آهن: ميڪيڪل ڪرڪ غلط تنصيب، خراب ميٽنگ اجزاء، يا تمام گهڻي ميڪيڪل دٻاءُ جي نتيجي ۾. اهي درار عام طور تي دٻاءُ جي ڪنسنٽريشن پوائنٽس تي چڙهندڙ سطحن، ڪي ويز، اسڪرو هولز، يا ڪلمپنگ انٽرفيس تي پيدا ٿين ٿا ۽ وڌ ۾ وڌ دٻاءُ جي رستن تي پکڙجن ٿا. آپريشنل دراڙ غلط استعمال جي نتيجي ۾ ٿين ٿا، جنهن ۾ اوورلوڊ، پرڏيهي شئي کي نقصان، غلط اسٽارٽ اپ/شٽ ڊائون طريقا، يا نا مناسب ڊائي صفائي شامل آهن. اهي دراڙ اڪثر ڪم ڪندڙ مٿاڇري تي پيدا ٿين ٿا ۽ رولر پوزيشن سان لاڳاپيل خاصيتن جي نمونن کي ظاهر ڪري سگهن ٿا. ٻئي درجا مناسب طريقيڪار ۽ سار سنڀال جي نظم و ضبط ذريعي روڪي سگهجن ٿا. 2. 15 سبب ۽ انهن جا حل هيٺ ڏنل تجزيو ناڪامي جي طريقيڪار جي ذريعي ترتيب ڏنو ويو آهي، سڀ کان عام کان گهٽ ۾ گهٽ عام تائين، فيڊ مل آپريشن ۾ فيلڊ تجربي جي بنياد تي. هر سبب کي ان جي تشخيصي دستخط ۽ اصلاحي عمل سان جوڙيو ويو آهي. زمرو الف: جزو لباس ۽ ميڪيڪل فٽ 1. ڪلمپنگ بلاڪ لباس (ڪلمپنگ مٿاڇري روشن داغ) سبب: ڪلمپنگ هوپ اندر ڪلمپنگ بلاڪ لباس يا خراب ٿيل آهي، رنگ ڊائي باڊي تي غير مساوي دٻاءُ جي ورڇ پيدا ڪري ٿو. ڪلمپنگ انٽرفيس تي مقامي طور تي تيز دٻاءُ درار شروع ڪري ٿو. تشخيصي دستخط: ڪلمپنگ مٿاڇري تي روشن داغ يا پالش ٿيل علائقا، ڊرائيو ويل جي مٿاڇري تي غير مساوي لباس جا نشان. حل: ڪلمپنگ هوپ کي فوري طور تي تبديل ڪريو. وڌيڪ سخت ڪرڻ سان خراب ٿيل ڪلمپ جي معاوضي جي ڪوشش نه ڪريو [1]. 2. ڊرائيو ويل جي فٽنگ مٿاڇري لباس جو سبب: ڊرائيو ويل جي فٽنگ مٿاڇري لباس آهي، جنهن جي ڪري ڊائي ۽ رولر اسيمبلي جي وچ ۾ قابل ذڪر ڍلو پن پيدا ٿئي ٿو. هي ڍلو پن ڊائي کي لوڊ هيٺ منتقل ٿيڻ جي اجازت ڏئي ٿو، اثر قوتون پيدا ڪري ٿو جيڪي ٽڪرائڻ شروع ڪن ٿيون. تشخيصي دستخط: ڊرائيو ويل ماؤنٽنگ مٿاڇري تي نظر ايندڙ لباس، ڊائي ۽ ڊرائيو ويل جي وچ ۾ ماپيبل راند، ڊائي اندروني سطح تي غير مساوي لباس جو نمونو. حل: ڊرائيو ويل کي فوري طور تي تبديل ڪريو يا مرمت ڪريو. متبادل طور تي، ٺاهيندڙ جي وضاحتن جي اندر رنگ ڊائي اسيمبلي جي مٿاڇري جي فٽنگ برداشت کي وڌايو [1]. 3. ڪمپريشن رنگ ويئر يا خرابي جو سبب: ڪمپريشن رنگ جيڪو رنگ ڊائي کي محوري طور تي محفوظ ڪري ٿو وقت سان گڏ پائڻ يا خراب ٿي ويندو آهي، ڪلمپنگ فورس کي گهٽائيندو آهي ۽ لوڊ هيٺ ڊائي حرڪت جي اجازت ڏيندو آهي. تشخيصي دستخط: ڪمپريشن رنگ جي مٿاڇري تي نظر ايندڙ خرابي يا خرابي، ڊائي اسيمبلي ۾ محوري راند. حل: ڪمپريشن رنگ کي فوري طور تي معائنو ڪريو ۽ تبديل ڪريو. هي هڪ استعمال لائق جزو آهي جيڪو شيڊول ٿيل بچاءُ واري سار سنڀال جو حصو هجڻ گهرجي [1]. 4. ڊرائيو ڪي ويئر سبب: ڊرائيو ڪي ويئر جو لباس جيڪو ڊرائيو ويل کان رنگ ڊائي تائين ٽورڪ منتقل ڪري ٿو، ڪليئرنس پيدا ڪري ٿو جيڪو شروعات دوران اثر لوڊ ڪرڻ ۽ لوڊ تبديلين جي اجازت ڏئي ٿو. بار بار هيمرنگ اثر ڪي وي تي ٿڪاوٽ جي ڀڃڪڙي شروع ڪري ٿو. تشخيصي دستخط: ڊرائيو ڪي تي نظر ايندڙ لباس، ڪي ۽ ڪي وي جي وچ ۾ ماپيبل فرق، ڪي وي علائقي ۾ ڌاتو ملبہ. حل: چاٻي ۽ ڪي وي جي وچ ۾ خال کي باقاعدي طور تي ماپيو. جڏهن ڪليئرنس ٺاهيندڙ جي وضاحت کان وڌي وڃي ته ڊرائيو ڪي کي تبديل ڪريو [1]. 5. مين شافٽ بيئرنگ نقصان جو سبب: خراب ٿيل مين شافٽ بيئرنگ شافٽ کي ڊگھي ٿيڻ جي اجازت ڏين ٿا، رنگ ڊائي تي سائيڪلڪ ليٽرل فورسز متعارف ڪرائين ٿا. اهي قوتون ٿڪاوٽ جو دٻاءُ پيدا ڪن ٿيون جيڪو ماؤنٽنگ پوائنٽس تي مرڪوز ٿئي ٿو. تشخيصي دستخط: ٻڌڻ لائق بيئرنگ شور، نظر ايندڙ شافٽ رن آئوٽ، وائبريشن جيڪو آپريٽنگ اسپيڊ سان وڌي ٿو، غير مساوي ڊائي ويئر پيٽرن. حل: مين شافٽ بيئرنگ کي فوري طور تي تبديل ڪريو. بيئرنگ جي متبادل کي ٺاهيندڙ جي شيڊول وقفي جي پيروي ڪرڻ گهرجي، نه رڳو جڏهن ناڪامي واضح ٿئي ٿي [1]. 6. بيل ويلي اسپرنگ ٿڪاوٽ جو سبب: ڊائي ڪلمپنگ اسيمبلي ۾ بيل ويلي اسپرنگ واشر سائيڪلڪ لوڊنگ جي ڪري وقت سان گڏ لچڪ وڃائي ڇڏيندا آهن. ناکافي اسپرنگ فورس ڊائي حرڪت ۽ اثر لوڊنگ جي اجازت ڏئي ٿي. تشخيصي دستخط: گھٽ ٿيل ڪلمپنگ فورس (اسمبلي دوران ٽورڪ رينچ سان ماپي سگهجي ٿو)، آپريشن دوران ڊائي حرڪت جو پتو لڳايو ويو. حل: بيل ويلي اسپرنگس شامل ڪريو يا تبديل ڪريو. جيڪڏهن ٿڪاوٽ وقت کان اڳ ٿئي ٿي ته اعليٰ گريڊ اسپرنگ مواد کي اپ گريڊ ڪرڻ تي غور ڪريو [1]. 7. پريس ڊائي ڪور جي لباس ۽ خرابي جو سبب: پريس ڊائي ڪور وقت سان گڏ خراب ۽ خراب ٿي ويندو آهي. ڪور جي منسلڪ پوائنٽن تي ڍڪيل يا پٽيل اسڪرو رنگ ڊائي جي آخري چهري تي اسڪرو سوراخن تي دٻاءُ جي ڪنسنٽريشن پيدا ڪن ٿا. تشخيصي دستخط: آخري چهري تي اسڪرو سوراخن مان پيدا ٿيندڙ دراڙ، ڍڪيل يا غائب ڍڪ اسڪرو، نظر ايندڙ ڍڪ جي خرابي. حل: پريس ڊائي ڪور کي تبديل ڪريو. هر ڊائي تبديلي دوران اسڪرو سوراخن جو معائنو ڪريو ۽ ڪنهن به فاسٽنرز کي تبديل ڪريو جيڪي ٿريڊ نقصان ڏيکارين ٿا [1]. ڪيٽيگري ب: آپريٽنگ طريقا ۽ سيٽنگون 8. نامناسب رولر کان ڊائي گپ سبب: جڏهن پريس رولر ۽ رنگ ڊائي جي وچ ۾ فرق تمام ننڍو آهي (0.1 ملي ميٽر کان گهٽ)، رولر ۽ ڊائي جي مٿاڇري جي وچ ۾ سخت رابطو ٿئي ٿو. هي ڌاتو کان ڌاتو رابطو اعلي مقامي دٻاءُ پيدا ڪري ٿو ۽ مٿاڇري جي دراڙ کي شروع ڪري سگهي ٿو جيڪي اندر جي طرف پکڙجن ٿا. تشخيصي دستخط: رولر پوزيشن سان ملندڙ ڊائي جي اندروني سطح تي اسڪور ٿيل يا پالش ٿيل ٽريڪ، رولر ۽ ڊائي ٻنهي جو تيز لباس، رولر ٽريڪ سان گڏ ٽٽڻ. حل: 0.1-0.3 ملي ميٽر جو خال برقرار رکو. هڪجهڙائي خال کي يقيني بڻائڻ لاءِ نئين ڊائي سان هڪ نئون پريس رولر استعمال ڪريو. انسٽاليشن کان پوءِ فريم جي چوڌاري ڪيترن ئي پوائنٽن تي خال جي تصديق ڪريو [1]، [2]. 9. غلط رولر انسٽاليشن (محوري غلط ترتيب) سبب: پريس رولر صحيح طور تي نصب نه ڪيو ويو آهي، جنهن جي ڪري رولر ۽ رنگ ڊائي ڪم ڪندڙ علائقي جي وچ ۾ محوري غلط ترتيب پيدا ٿئي ٿي. اهو ڊائي ويڪر سان گڏ غير مساوي دٻاءُ پيدا ڪري ٿو، هڪ ڪنڊ وڌيڪ لوڊ جو تجربو ڪري ٿي. تشخيصي دستخط: ڊائي جي مٿاڇري تي غير برابر لباس بينڊ (هڪ پاسي کان وڌيڪ ويڪرو)، ڪم ڪندڙ مٿاڇري جي ڪنڊ تي پيدا ٿيندڙ دراڙ. حل: ٺاهيندڙ جي ترتيب جي طريقيڪار تي عمل ڪندي پريس رولر اسيمبلي کي صحيح طور تي نصب ڪريو. انسٽاليشن کان پوءِ ڊائي جي مٿاڇري سان رولر متوازي جي تصديق ڪريو [1]. 10. غير موثر لوهه هٽائڻ جو سبب: پيليٽ مل جي اپ اسٽريم ۾ مقناطيسي جدا ڪندڙ يا لوهه هٽائڻ وارو ڊوائيس ڪارڪردگي ۾ خراب ٿئي ٿو. ڌاتو جون شيون (بولٽ، نٽ، تار جا ٽڪرا، اڳئين پروسيسنگ سامان مان ملبو) پيليٽنگ چيمبر ۾ داخل ٿين ٿيون ۽ ڪم ڪندڙ مٿاڇري تي انڊينٽيشن ٺاهين ٿيون جيڪي ڪريڪ جي شروعات لاءِ دٻاءُ ڪنسنٽريشن پوائنٽ بڻجي وڃن ٿيون. تشخيصي دستخط: ڊائي ڪم ڪندڙ مٿاڇري تي نظر ايندڙ انڊينٽيشن يا اثر جا نشان، اثر واري نقطي مان نڪرندڙ دراڙ. حل: باقاعدي طور تي لوهه کي هٽائڻ واري سامان جو معائنو ڪريو ۽ صاف ڪريو. مقناطيس جي طاقت کي وقت بوقت جانچيو. مقناطيسي تحفظ جا ڪيترائي مرحلا نصب ڪريو (انٽيڪ تي پرائمري مقناطيس، پيلٽ مل کان اڳ سيڪنڊري مقناطيس) [1]. 11. نامناسب حفاظتي پن يا اوورلوڊ تحفظ سبب: هڪ نامناسب حفاظتي پن يا حفاظتي پن سيٽ جو استعمال هڪ تمام گهڻي شيئر ريٽنگ سان حفاظتي ڊوائيس جي چالو ٿيڻ کان اڳ رنگ ڊائي تائين وڌيڪ لوڊ پهچڻ جي اجازت ڏئي ٿو. تشخيصي دستخط: بغير ڪنهن اڳواٽ خبرداري جي ڪريڪنگ، ڊائي ناڪامي کان پوءِ حفاظتي پن برقرار، اوورلوڊ جو ثبوت (موٽر ڪرنٽ اسپائڪ لاگ). حل: ڊائي ۽ ايپليڪيشن لاءِ صحيح شيئر ريٽنگ سان پيلٽ مل ٺاهيندڙ پاران مهيا ڪيل حفاظتي پن استعمال ڪريو. بار بار شيئر پن جي ناڪامي کي "حل" ڪرڻ لاءِ ڪڏهن به وڌيڪ ريٽيڊ پنن سان متبادل نه ڪريو بار بار شيئرنگ هڪ عمل جي مسئلي کي ظاهر ڪري ٿي جنهن جي جاچ ڪئي وڃي [1]. 12. بيڪار هجڻ تي ڊائي صاف نه ٿيو (سخت مواد جي رڪاوٽ) سبب: جڏهن پيلٽ مل فيڊ مواد سان پيداوار بند ڪري ٿي جيڪا اڃا تائين ڊائي سوراخن اندر آهي، باقي گرمي سڪي ٿي ۽ مواد کي سخت ڪري ٿي. ٻيهر شروع ڪرڻ تي، اهي سخت پلگ پري سان خارج ٿيڻ جي مزاحمت ڪن ٿا تازي ميش کان وڌيڪ طاقت، تمام گهڻو مقامي دٻاءُ پيدا ڪري ٿو جيڪو ڊائي کي ٽوڙي سگهي ٿو. تشخيصي دستخط: پيداوار بند ٿيڻ کان پوءِ ٻيهر شروع ڪرڻ کان پوءِ ٽوڙڻ، ٽڪري جي ڀرسان ڊائي سوراخن ۾ سخت مواد جو ثبوت. حل: بند ڪرڻ کان اڳ، ڊائي کي غير corrosive تيل واري مواد (جهڙوڪ تيل جي ٻج جو کاڌو يا وقف ٿيل ڊائي-ڪليننگ مرڪب) سان صاف ڪريو جيڪو سوراخن کي ڀريندو آهي ۽ سخت ٿيڻ کان روڪيندو آهي. هي عمل 30 منٽن کان وڌيڪ ڪنهن به بندش لاءِ لازمي هجڻ گهرجي [1]، [2]. 13. ڊائي جي انسٽاليشن/هٽائڻ جي سبب لاءِ سخت اسٽيل ٽولز جو استعمال: انسٽاليشن يا هٽائڻ دوران سخت اسٽيل ٽولز (لوهه جو هيمر، اسٽيل ڊرفٽ) سان رنگ ڊائي کي سڌو سنئون هيمر ڪرڻ سان اثر نقصان مائڪرو ڪرڪس ۽ دٻاءُ جي ڪنسنٽريشن متعارف ٿي ويندي آهي جيڪي بعد ۾ آپريشن دوران مڪمل دراڙن ۾ پکڙجي سگهن ٿا. تشخيصي دستخط: ڊائي جي جسم يا آخر جي چهري تي اثر جا نشان، نظر ايندڙ اثر جي نقطن تي يا ان جي ويجهو پيدا ٿيندڙ دراڙ. حل: ڊائي جي انسٽاليشن لاءِ صرف ڪاٺ يا نرم منهن وارا هيمر استعمال ڪريو. جيڪڏهن ضرورت کان وڌيڪ طاقت ضروري لڳي ٿي، ته وڌيڪ طاقت لاڳو ڪرڻ جي بدران سبب جي جاچ ڪريو (غلط ترتيب، ملن جي مٿاڇري تي burrs، غلط ڊائي طول و عرض) [1]، [2]. 14. ضرورت کان وڌيڪ کاڌو يا غير ترتيب ڏنل فيڊر ڊائي تبديلي سبب: جڏهن ننڍي قطر واري ڊائي يا مختلف سوراخ جي ترتيب سان ڊائي ۾ تبديل ڪيو وڃي، فيڊر کي نئين ڊائي جي ٿرو پُٽ گنجائش سان ملائڻ لاءِ ترتيب ڏيڻ گهرجي. گهڻي کاڌ خوراڪ رولرز جي وچ ۾ مواد جي جمع ٿيڻ جو سبب بڻجي ٿي، ڊائي جي ساخت جي حد کان وڌيڪ لوڊ وڌائي ٿي. تشخيصي دستخط: ڊائي تبديلي کان پوءِ جلد ئي ٽڪراءُ، ڊائي اوورلوڊ جو ثبوت (موٽر ڪرنٽ وڌ ۾ وڌ يا ان کان مٿي ريٽيڊ ڪيو ويو آهي)، رولرز جي وچ ۾ مواد جي پلنگ يا جمع. حل: ڊائي تبديلي کان پوءِ فيڊر موٽر جي رفتار کي ترتيب ڏيو. فيڊ ريٽ کي ڊائي گنجائش سان ملائڻ لاءِ متغير فريڪوئنسي ڊرائيو (VFD) يا برقي مقناطيسي ڪنٽرولر استعمال ڪريو. گھٽ فيڊ ريٽ تي شروع ڪريو ۽ موٽر ڪرنٽ جي نگراني ڪندي بتدريج وڌايو [1]. 15. هاءِ فائبر مواد سان فيڊنگ اسڪراپر ناهي سبب: جڏهن صحيح طور تي نصب ٿيل فيڊنگ اسڪراپر کان سواءِ هاءِ فائبر مواد کي پروسيس ڪيو وڃي ٿو، ته مواد ڊائي ويڊٿ ۾ غير مساوي طور تي جمع ٿئي ٿو، غير مساوي دٻاءُ جي ورڇ ۽ مقامي اوور لوڊنگ پيدا ڪري ٿو. تشخيصي دستخط: ڊائي ڪم ڪندڙ مٿاڇري جي هڪ پاسي تي دراڙ، آپريشن دوران غير مساوي مواد جي ورڇ نظر اچي ٿي. حل: هڪ نئون فيڊنگ اسڪراپر نصب ڪريو ۽ مڪمل ڊائي ويڊٿ ۾ هڪجهڙائي واري مواد جي ورڇ جي تصديق ڪريو. مختلف فارموليشنن جي پروسيسنگ ملز لاءِ، غور ڪريو ترتيب ڏيڻ وارو اسڪراپر ڊيزائن [1]. 3. بچاءُ واري سار سنڀال جو شيڊول | وقفو | معائنو/سرگرمي | |—|—| | روزانو | لوهه کي هٽائڻ واري سامان جي جانچ ڪريو، اثر جي نشانن لاءِ ڊائي مٿاڇري جو معائنو ڪريو، رولر گيپ جي تصديق ڪريو | | هفتيوار | ڊرائيو ڪي ڪليئرنس کي ماپيو، ڪمپريشن رنگ جي حالت جو معائنو ڪريو، بيليلي اسپرنگ ٽورڪ چيڪ ڪريو | | مهينيوار | مکيه شافٽ بيئرنگ جي حالت جي تصديق ڪريو (جيڪڏهن موجود هجي ته وائبريشن تجزيو)، پريس ڊائي ڪَوَر ۽ فاسٽنرز جو معائنو ڪريو | | هر ڊائي تبديلي | ڪلمپنگ بلاڪس، ڊرائيو ويل فٽنگ جي مٿاڇري جو معائنو ڪريو، نئين ڊائي سان نوان رولر استعمال ڪريو | | هر بند 30 منٽ کان وڌيڪ | تيل واري مواد سان صاف ڪريو | 4. روٽ ڪاز تشخيص فلو چارٽ جڏهن رنگ ڊائي ٽٽي پوي ٿو، هن تشخيصي ترتيب تي عمل ڪريو: 1. شگاف جي جڳهه جو معائنو ڪريو: ماؤنٽنگ مٿاڇري تي شگاف ڪيٽيگري A (ڪمپوننٽ ويئر)؛ ڪم ڪندڙ مٿاڇري تي شگاف ڪيٽيگري B (آپريشنل) 2. سار سنڀال جا رڪارڊ چيڪ ڪريو: ڇا ڊائي تازو تبديل ڪئي وئي هئي؟ ڇا فيڊر ايڊجسٽ ڪيو ويو هو؟ ڇا نوان رولر نصب ڪيا ويا هئا؟ 3. ميٽنگ حصن جو معائنو ڪريو: ڊرائيو ڪي ڪليئرنس، ڪمپريشن رنگ جي حالت، ڪلمپنگ بلاڪ ويئر کي ماپيو 4. آپريٽنگ لاگز جو جائزو وٺو: ناڪامي جي وقت موٽر ڪرنٽ چيڪ ڪريو (اوورلوڊ؟)، پيداوار جي شرح (گهڻو کاڌو کارائڻ؟)، تازي فارموليشن ۾ تبديليون (فائبر جي مواد ۾ واڌ؟) 5. ناڪامي کي دستاويز ڪريو: ڦاٽڻ جي جڳهه ۽ نموني جي تصوير ڪڍو، ناڪامي جي موڊ واضح نه هجڻ جي صورت ۾ ڌاتو تجزيي لاءِ ناڪام ڊائي کي برقرار رکو 5. ڪيس جي مثال: فارموليشن ۾ تبديلي کان پوءِ ڊائي ڪريڪنگ هڪ پولٽري فيڊ مل کي وڌيڪ فائبر جي ضمني شين کي شامل ڪرڻ لاءِ ريفارموليشن ڪرڻ کان پوءِ ٽن مهينن اندر ٻه رنگ ڊائي ڪريڪ جو تجربو ٿيو. جاچ مان ظاهر ٿيو: - فائبر جو مواد 5٪ کان 9٪ تائين وڌي ويو هو، پر فيڊنگ اسڪراپر کي اپ گريڊ نه ڪيو ويو هو - ڊائي کي اصل لوئر فائبر فارموليشن لاءِ درجه بندي ڪيو ويو - مواد غير مساوي طور تي جمع ڪيو ويو، هڪ ڊائي ايج تي 40٪ وڌيڪ دٻاءُ پيدا ڪيو اصلاحي ڪارروايون: هڪ اپ گريڊ ٿيل فيڊنگ اسڪراپر نصب ڪيو، اعليٰ فائبر فارموليشن جي مطابق ڪمپريشن تناسب کي ترتيب ڏنو، ۽ نئين راشن جي پيداوار ۾ داخل ٿيڻ کان اڳ سار سنڀال ٽيم کي فارموليشن-تبديلي جي اطلاع لاڳو ڪئي. ايندڙ 12 مهينن ۾ وڌيڪ ڀڃڻ نه ٿيو. نتيجو رنگ ڊائي ڪريڪنگ جا سڀئي 15 سبب روڪي سگهجن ٿا. انهن کي ڳنڍڻ وارو عام ڌاڳو نظم و ضبط جي سار سنڀال ۽ ٺاهيندڙ آپريٽنگ طريقيڪار جي پيروي آهي. فيڊ ملز جيڪي مٿي بيان ڪيل بچاءُ واري سار سنڀال جي شيڊول کي لاڳو ڪن ٿيون، صحيح رولر-ٽو-ڊائي برقرار رکن ٿيون گيپ، ڊائي انسٽاليشن لاءِ مناسب اوزار استعمال ڪريو، بند ٿيڻ کان اڳ پرج ڊائي، ۽ فارموليشن سان ميچ ڊائي رنگ ڊائي ڪريڪنگ جي واقعن جي وڏي اڪثريت کي ختم ڪرڻ جي اميد ڪري سگھن ٿا. جڏهن ڪريڪنگ ٿيندي آهي، ته منظم روٽ ڪاز تشخيص ٻيهر ٿيڻ کان روڪي ٿي. هي مضمون رنگ ڊائي ٽيڪنيڪل وسيلن جي سيريز جو حصو آهي.